Repenser l’énergie pour en faire une matière première

50 % de l’énergie que nous consommons est importée, ce qui expose les entreprises à la volatilité des prix et à de potentielles coupures dans les années à venir (source SDES). De la même manière qu’une matière première, il serait donc logique de traiter l’énergie comme une ressource stratégique, et non plus comme une simple charge. Zoom sur ce changement de paradigme et les outils à votre disposition pour y parvenir, comme le monitoring énergétique.

L’énergie est devenue une ressource stratégique

Avant la crise sanitaire et la guerre en Ukraine, l’énergie était traitée comme une charge inévitable, un coût à supporter. Mais face à la hausse des prix (x 2 pour l’électricité en 2024 par rapport à avant la pandémie), et à l’incertitude des approvisionnements, cette approche ne suffit plus.

Une nouvelle vision a émergé. Aujourd’hui les entreprises considèrent de plus en plus l’énergie comme une matière première à part entière, à intégrer dans leur modèle de production. Ainsi, le statut de l’énergie est passé d’une dépense inévitable, à une ressource pouvant être calculée et optimisée.

Bonne nouvelle : de la même manière que pour une matière première, son coût peut être réduit en identifiant les gros postes de dépenses énergétiques (lignes de production, transport, chauffage des bâtiments…), et en mettant en place des actions pour les rendre plus efficients.

Pourquoi traiter l’énergie comme une matière première ?

Les parallèles entre énergie et matières premières sont nombreux :

• elles alimentent toutes deux directement l’activité de l’entreprise (ex : un four à haute température dans une usine de métallurgie doit recevoir une quantité importante d’énergie pour fonctionner 24h/24) ;
• leur coût varie en fonction de facteurs externes (ex : climatiques, géopolitiques…) ;
• leur usage a un impact direct sur le rendement et la productivité (ex : un équipement industriel performant aura besoin de moins d’électricité pour produire la même quantité).

Autrement dit, pour faire tourner un four, un compresseur ou une chaîne de production, l’énergie fait partie inhérente de l’équation. Son coût impacte directement le coût de revient pour l’entreprise. Dès lors que le prix de l’électricité ou du combustible fluctue, l’impact sur la marge se fait sentir immédiatement. Dans cet esprit, il est donc logique de considérer énergie et matières premières sur un même pied d’égalité.

Certaines industries (sidérurgie, chimie, agroalimentaire, verrerie) sont particulièrement touchées, car pour elles, l’énergie représente une part importante du coût total de production.

Début 2025, le groupe ArcelorMittal annonçait une hausse du prix de certains de ses produits de 25 €/tonne, en raison de la forte progression des coûts de l'énergie.

La nécessité d’un suivi énergétique précis

Sans mesure, il n’y a ni compréhension, ni pilotage. Ainsi, lorsqu’on souhaite traiter l’énergie comme une matière première, la première étape consiste à suivre précisément ses performances énergétiques. Cette phase de suivi est comparable à la gestion du stock de matières premières : on ne peut optimiser que ce que l’on connaît, quantifie et contrôle.

En traquant la consommation d’énergie par unité produite (par tonne, par cycle, par machine…), il devient ensuite facile d’identifier les processus les plus énergivores, les variations anormales de consommation, les périodes où les équipements tournent à vide, etc. Comme pour une matière première, on cherche à réduire les pertes tout en améliorant le rendement.

Cette visibilité permet également d’anticiper les besoins énergétiques futurs de l’entreprise, ce qui peut être utile pour le lancement d’un nouveau produit par exemple. De la même manière que pour les matières premières, on peut ainsi prévoir un budget, et comparer les coûts selon le type d’équipement retenu.

Au-delà des économies apportées, le suivi énergétique permet aussi de se baser sur des données fiables pour investir dans des améliorations (récupération de chaleur, variateurs de vitesse, décarbonation de procédés industriels…), avec un retour sur investissement clair et quantifié à l’avance.

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Indicateurs de performance énergétique : levier n°1

Vous l’aurez compris, lorsqu’on met en place un suivi énergétique, la perception de l’énergie change. Elle passe d’une charge globale répartie uniformément sur tous les produits, à une ressource mesurable dont chaque kilowattheure peut être relié à un procédé de production.

Concrètement, cela passe par la mise en place d’indicateurs de performance énergétique (IPÉ). Définis dans le cadre des systèmes de management de l’énergie, ils permettent de mettre en relation des données énergétiques avec des facteurs d’influence pertinents (production horaire, température, taux d’occupation du site, maintenance…). Ils sont généralement exprimés sous forme de ratio consommation/production, de rendement énergétique, de coefficient de performance, ou bien de fonctions plus complexes, impliquant diverses constantes et variables.

Pour être efficaces, ces indicateurs doivent être finement définis et adaptés à l’activité. Leur suivi dans le temps permet de surveiller l'évolution des consommations via un logiciel de gestion énergétique. Lorsque le suivi est bien structuré, l'entreprise dispose non seulement d’une photographie de sa consommation à un instant T, mais également d’un mécanisme de pilotage de cette consommation. L’énergie devient alors une matière première à part entière, mesurable et optimisable.

Exemple de mise en place d’un suivi énergétique

Le groupe Farinia (Setforge), acteur incontournable de la fonderie, fait partie des entreprises ayant sauté le pas.

L’entreprise a commencé par identifier les usages énergétiques significatifs en installant un réseau de compteurs d’électricité, de gaz et d’air comprimé sur les machines et postes les plus consommateurs. Cette étape a permis de mesurer avec précision la consommation réelle, et de la relier à chaque activité de production.

Les données collectées ont ensuite été centralisées dans un outil de suivi, permettant de suivre une série d’indicateurs de performance énergétique adaptés à chaque site, machine ou lot de production. Ces IPÉ ont permis à l’entreprise de mieux appréhender la consommation d’énergie par unité produite, et d’agir pour réduire les consommations excessives (avec la mise en place d’alarmes en cas de dépassement de seuils critiques).

Le projet et l’accompagnement par le bureau d’étude Akéa Énergies ont été partiellement financé par le dispositif de Certificats d’Économies d’Énergie (CEE), réduisant le reste à charge pour l’entreprise.

Au-delà des gains obtenus, cette démarche a permis au Groupe Farinia de transformer l’énergie en ressource stratégique pour son activité. Les données issues du suivi alimentent désormais les décisions d’investissement de l’entreprise au jour le jour.